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    在普光氣田天然氣凈化廠中控室，內操尹丹輝對照優化后的胺液再生系統運行參數，點擊鼠標，將第三聯合裝置第二系列凈化裝置的蒸汽用量調整為每小時46噸。

    蒸汽是該廠凈化裝置的主要動力，而80%以上的低壓蒸汽被脫硫單元的胺液再生系統消耗掉。胺液再生系統的主要作用是將硫化氫從富胺液中再生出來，使硫化氫進入硫黃回收單元。而析出硫化氫之后的貧胺液也有“任務”，就是再循環吸收原料氣中的硫化氫。

    “天然氣凈化廠規模巨大，所消耗蒸汽的成本是比較高的。我們能不能在保證外輸天然氣質量合格的前提下，將胺液再生系統蒸汽消耗量降到最低呢？”今年6月，該廠孔祥丹、雷明軍等技術員產生了這一想法。
    帶著這樣的想法，他們仔細研究了胺液再生系統的各個參數。

    “如果把降低胺液再生系統蒸汽消耗量比作解答一道‘節能方程’，那么原料氣處理量，進再生塔富液量，低壓蒸汽的用量、溫度與壓力等，都是‘自變量’。”孔祥丹說，“而且，蒸汽用量變化時，其他關聯量也會發生變化。”

    難度不僅是這些。降低蒸汽消耗量的前提是確保產品氣質量合格，需要走好成本與質量的“平衡木”。帶著解決重重難題的決心，孔祥丹、雷明軍等人在第一聯合裝置第一系列凈化裝置上做起了胺液再生系統熱負荷測試。

    這一測試并不簡單。由于變量之間“牽一發而動全身”，加上沒有經驗可供借鑒，因此需要非常謹慎地調整蒸汽用量。此前，單列凈化裝置每小時消耗蒸汽45—50噸，技術人員從這個高度開始，每次測試，他們將每小時蒸汽消耗量降低0.1噸，然后仔細觀察兩小時，記錄蒸汽用量、再生塔頂溫度、再生壓力、產品氣二氧化碳含量等十幾個數據。

    在確保產品氣合格前提下，第二次測試，他們再將每小時蒸汽消耗量降低0.1噸，觀察兩小時，然后記錄相關數據。

    這樣周而復始，經過三個星期的努力，他們測試200多次，記錄了2500個數據，終于得出了理想的參數，將單列凈化裝置每小時蒸汽用量從45—50噸調整為42—46噸，胺液循環量從每小時480噸調整到430噸，再生系統壓力從92千帕降至84千帕。

    更讓人欣喜的事，雖然每列凈化裝置每小時節省3噸蒸汽，但是再生之后的貧胺液質量優于之前，硫化氫含量從每升0.03克降至每升0.01克，并且絲毫不影響外輸產品氣質量。

    孔祥丹算了一筆賬：按照每噸蒸汽170元的價格、每列凈化裝置一年運行時間為8000小時來算，這次參數優化后，每列凈化裝置一年可節約成本408萬元。